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辅锅炉烧焊系泄露的作用整合

　　盒式堵漏夹具（括号尺寸为第2副夹具尺寸）夹具的设计依据是采用曲杆弯曲理论，曲杆（夹具壁）的各径向截面的弯矩尺寸都相同。截面上的应力分布与厚薄有关。已知：泄漏处蒸汽压力为Pr=1035MPa，温度T=314，夹具材料20钢，假定最高注胶压力PL=45MPa.通过计算确定为：夹具壁厚t=115mm，端面厚度e=16mm，联结螺栓直径d=12mm（螺栓材料35CrMo），环耳厚度t1=12mm（环耳材料35CrMo）。夹具安装到位后，采用将夹具结合面焊接来保证整体强度。焊条选用T7018，焊缝高度h=08mm，经校核，夹具整体强度可靠。

 

　　直管与弯头剖开后组焊加工，由于焊接应力集中，变形大，结合面不平整。安装后发现夹具背部内壁与管道外径相贴，夹具结合面未贴合到位，蒸汽、水从结合面冲出无法焊接，导致堵漏失败。分析原因认为：夹具结合面为金属材料硬密封，对材质、加工精度要求高，由于加工过程中的形位误差，导致安装不能到位，不得不重新设计制作堵漏夹具。

 

　　堵漏夹具的重新设计根据前几次失败的经验，采用了整体剖分式盒式夹具。即先将夹具整体粗加工，然后剖开，用螺栓联结再精加工成形的加工方法来保证夹具的制作精度。夹具各部尺寸的确定根据辅锅炉管排列图和实际测量的数据，重新确定夹具的有关尺寸。用实际作图法确保夹具下部与漏点的最佳距离，保证注胶时有足够的空间。

 

　　夹具材料45钢，夹具壁厚t=21mm，端盖厚e=15mm，环耳厚度=15mm，将环耳由侧面改为上下端面，给夹具安装创造条件。依据泄漏弯管的曲率，将夹具下部内径加工成与上部内径中心线偏移8mm，夹角15来配应泄漏弯管部分。并且在下部内径=90mm处增加斜槽，增加了漏点周围的注胶空间。为避免夹具安装与漏点周围炉管的干涉，对夹具外形作了局部的修整，从夹具后部钻孔接管子排气，同时在管子上装注胶头注胶。夹具正面设计了3个注胶孔，1个在中间排气管上，另2个在左右两侧对角，以达到从各个部位注入胶包围漏点的目的。

 

　　密封槽的确定为了保证整个夹具的密封和结合面的紧密结合，在结合面上加工出环形槽，加高压盘根，使之形成完整的密封圈，消除夹具安装结合面的间隙，达到全密封的效果。对夹具后部背侧（即靠近漏点处）钻孔设计排气阀，使夹具安装时排气更彻底，减小内压，操作人员能更准确的将夹具装到最佳位置。

 

　　夹具在现场的使用密封胶的选用。根据介质水、蒸汽，温度314，选用FSC-7A和FSC-2A胶混合使用，保证其热固化性能。注胶压力的控制。因为Pr=1035MPa，注胶孔直径=5mm，所以开始注胶压力PL=20MPa，在密封胶中加入=32mm弹子，从两侧向夹具内注胶，当排气管蒸汽逐渐减少，内压增加后，关上排气阀门，从排气管上的注胶头用PL=40MPa的压力继续向夹具内注胶，直至将夹具内的空间注满胶。

 

　　夹具安装到位后用T7018焊条焊接结合面加固，保证夹具密封强度。经过一段时间的观察，夹具处未再发生泄漏情况。该堵漏夹具一直使用到1999年6月大修更换炉管，没有出现任何泄漏。

 

　　结束语这次堵漏工作前后共制作了4副夹具，经过连续数天的日夜奋战，在不断的改进和完善中才达到最终的目的。今后对于关系重大，施工条件极差，环境恶劣的堵漏工作，事先应尽可能搜集齐全有关的技术资料，精确现场测量，有针对性的设计夹具，严格按照科学、安全的方法制定方案来确保带压堵漏的成功率。